1、 品質(zhì)驗廠-品質(zhì)系統(tǒng)要求
1.1 供應商是否有統(tǒng)一的并明確化的品質(zhì)方針、目標并且能夠貫徹、實施？
1.2 是否有明確的執(zhí)行方案來確保品質(zhì)方針被公司各階層所了解、實施和保持。
1.3 供應商是否規(guī)定了影響品質(zhì)（包括產(chǎn)品、物料、服務）的管理、執(zhí)行和稽查的相關(guān)工作人員的權(quán)責和相互關(guān)系（例如：程序、組織架構(gòu)、品質(zhì)手冊）
1.4 供應商是否能提供充分的資源進行驗證活動，例如：產(chǎn)品和制程的檢驗、測試、監(jiān)控和審核？
1.5 供應商是否有明確的責任人，來負責確保品質(zhì)管理系統(tǒng)被貫徹執(zhí)行和維持。
1.6 供應商是否在規(guī)定期間內(nèi)執(zhí)行管理評審來驗證品質(zhì)管理系統(tǒng)的切實性和有效性？（例如：品質(zhì)系統(tǒng)是否能滿足客戶需求）
1.7 管理評審的記錄是否是完好保存？
1.8 供應尚是否建立并維持包括程序和工作指導（WI）的文件化的品質(zhì)系統(tǒng)？
1.9 程序文件和WI是否能夠被有效的實施（例：要適合所有需要的人員）
1.10 供應商是否執(zhí)行對整個系統(tǒng)有規(guī)定的并且文件化的內(nèi)部品質(zhì)系統(tǒng)審核？
1.11 是否內(nèi)審是依照品質(zhì)目標、客戶/程序的要求和ISO的要素來審核的？
1.12 內(nèi)審是否證實品質(zhì)系統(tǒng)的有效性？（例如審核SPC數(shù)據(jù)和CLCA狀況）
1.13 內(nèi)審的進度安排是否根據(jù)活動的狀況和重要性？
1.14 內(nèi)審和跟蹤措施是否按照書面的程序執(zhí)行？
1.15 責任單位是否就內(nèi)審缺失采取及時的更正措施？
1.16 系統(tǒng)是否規(guī)定對產(chǎn)品品質(zhì)有影響的相關(guān)人員要有培訓要求？
1.17 是否系統(tǒng)能確定工作人員的適合性?
1.18 是否有取消和重新鑒定工作人員的規(guī)定？
1.19 是否保存了相關(guān)培訓人員的記錄？
2、 工廠質(zhì)量驗廠-合約審核
2.1 是否有建立合約審核的規(guī)范？（例如：產(chǎn)品規(guī)范和品質(zhì)需求）
2.2 審核規(guī)范能否確保實施
a) 對合約的需求是否有充分的規(guī)定并生成文件
b) 可以滿足與標單不同的合約需求
c) 有能力滿足合約上的所有需求
2.3 是否建立新產(chǎn)品導入及轉(zhuǎn)移的規(guī)范文檔（如建立作業(yè)規(guī)范說明、使用文件清單、設備清單、試產(chǎn)、量產(chǎn)、首件檢查）？
3、 品質(zhì)驗廠-設計管理
3.1 是否有相應規(guī)范來管理和驗證產(chǎn)品設計來確保滿足所有的需求？
3.2 是否遵循設計審查計劃來驗證每項設計及改善作業(yè)？
3.3 設計審查計劃是否隨時更新？
3.4 舊版的設計文件是否被及時銷毀以免在生產(chǎn)時混用？
3.5 設計及驗證作業(yè)是否是交付相關(guān)資質(zhì)人員計劃和執(zhí)行？
3.6 不同單位之間組織及技術(shù)接洽是否有明確定義、文件記錄、傳送和定期審查？
3.7 設計產(chǎn)品的投入需求是否被甄別，記錄成文檔資料并做適當審查？
3.8 是否有作業(yè)規(guī)范來指導設計人員從而解決分歧和設計的缺陷？
3.9 設計結(jié)果是否保存為文檔，設計的計算和分析結(jié)果能否符合要求？
3.10 設計驗證作業(yè)是否有相關(guān)的文件資料，并且有相關(guān)資質(zhì)的人員來實施？
3.11 設計驗證作業(yè)能否保證設計輸出結(jié)果滿足設計需求？
3.12 是否有明確規(guī)范來對所有的變更作驗證、入檔、審查和確認？
3.13 在量產(chǎn)前是否有規(guī)范來驗證產(chǎn)品滿足設計需求？
3.14 設計審查記錄是否做了完整的入檔和保存？
4、 質(zhì)量驗廠-文件管制
廠商是否建立下列五項作業(yè)規(guī)范及文件資料：
4.1 品質(zhì)手冊
4.2 設計資料和技術(shù)圖紙
4.3 制程管制文件
4.4 作業(yè)規(guī)范
4.5 審核文件
4.6 上述規(guī)范能否確保現(xiàn)場作業(yè)人員都能獲得相關(guān)文件？
4.7 上述規(guī)范能否確保各部門舊版資料是否及時銷毀而避免再被發(fā)放和使用？
4.8 品質(zhì)文件是否在發(fā)放前就被相關(guān)授權(quán)人員做詳細的審查和認可？
4.9 是否有規(guī)范來管控工程變更？
4.10 工程變更前是否經(jīng)過授權(quán)人員的審查和確認？
4.11 工程變更通知是否于認可后立即發(fā)放到相關(guān)工位？
4.12 是否有一整套系統(tǒng)來確認和保證工程變更已經(jīng)被應用？
4.13 是否有一整套系統(tǒng)來驗證工程變更已經(jīng)生效？
5、 品質(zhì)驗廠-外報廠品質(zhì)管理
5.1 廠商是否有規(guī)范來確保外購的零部件按照規(guī)格需求？
5.2 外包廠商是否按照設定的規(guī)范來選定基本能力需求的廠商？（含品質(zhì)需求）
5.3 是否具有合格的（承認、可接受包）外廠商的最新記錄資料？
5.4 廠商能否確認外包商的品質(zhì)管理系統(tǒng)的運行？
5.5 外包商的認可記錄能否依照規(guī)定時間予以保留？
5.6 廠商是否對發(fā)出的采購文件的規(guī)定要求做審核和認可？
5.7 客戶是否被要求對外部采購的部件的來源和資料進行驗證？
5.8 是否對合格部件有檢驗規(guī)范？（如模治具合格規(guī)范、檢驗方法、檢查數(shù)量等）
5.9 首件的檢驗是否在生產(chǎn)作業(yè)中切實做到；能符合量產(chǎn)時的需求和規(guī)定？
5.10 首件報告是否包含下列驗證資料：
5.11 質(zhì)檢驗報告
5.12 生產(chǎn)控制參數(shù)及文件
5.13 生產(chǎn)設備及模、治具狀況
5.14 關(guān)鍵參數(shù)以尺寸（包括性能參數(shù)指標）
5.15 模穴、模具數(shù)及制造地點的追溯
5.16 檢驗合格率
6、技術(shù)驗廠-產(chǎn)品鑒別與批量追蹤
6.1 是否有規(guī)范來定義所有產(chǎn)品標示？
6.2 在庫存及制程過程中物料是否有適當?shù)臉耸竞凸芾恚?nbsp;
6.3 每一批或者單一產(chǎn)品是否有其規(guī)定的標示規(guī)范來提供追蹤驗證？
6.4 綜合作業(yè)中是否有適當?shù)臉耸竞透櫽涗泚泶_保產(chǎn)品在流程中無任何遺漏？
7、 品質(zhì)驗廠-制程控制
7.1 制程作業(yè)規(guī)范是否對每一流程和工位的生產(chǎn)方式都作了明確的定義？
7.2 制程作業(yè)規(guī)范是否對使用的機器設備、模制具、備品、程序做明確的說明？
7.3 制程作業(yè)規(guī)范是否對使用的物料做了明確定義（如：料物料名稱、組裝作業(yè)用具、檢驗用具等）
7.4 組裝作業(yè)規(guī)范是否對組裝作業(yè)說明和設備性能、參數(shù)作了明確說明？（焊接溫度、工具扭矩設定、調(diào)整及測試規(guī)范等）
7.5 品質(zhì)文件（如：QC流程圖及作業(yè)規(guī)范）的版本是否在發(fā)行前都經(jīng)過授權(quán)人員的認證和承認？
7.6 是否有SPC的培訓計劃？
7.7 SPC的培訓計劃是否有文件記錄？
7.8 所有相關(guān)人員是否依據(jù)SPC培訓計劃做了培訓？
7.9 SPC培訓計劃是否包含控制流程圖和流程功能分析技巧？
7.10 對每位經(jīng)過SPC培訓的員工是否都有存檔？
7.11 所有關(guān)鍵制程和參數(shù)是否都在統(tǒng)計控制之下？（如：控制流程圖、CP/CPK）
7.12 上下限度是否在控制流程圖中？
7.13 超出控制范圍的狀況是否依據(jù)調(diào)查原因及采取對策都在控制流程中備注？
7.14 當CP/CPK值如果為能達到期望值時是否采取適當?shù)母倪M措施？
7.15 當流程失控而造成產(chǎn)出不良品時，是否有規(guī)范來限定生產(chǎn)和出貨的進行？
7.16 是否有針對影響產(chǎn)品品質(zhì)作業(yè)的預防措施及文件記錄？
7.17 是否對各項作業(yè)記錄都有所保存？
8、 工廠質(zhì)量驗廠-檢驗和測試
8.1 廠商是否提供文件來規(guī)定檢驗和檢驗方法？
8.2 廠商是否提供規(guī)范來保證被檢測產(chǎn)品不被使用？
8.3 廠商是否依據(jù)品質(zhì)計劃及規(guī)范的需求來進行檢驗和測試？
8.4 廠商是否執(zhí)行最終檢測及測試？
8.5 廠商是否進行出貨檢驗，如：開箱抽樣檢驗和測試？
8.6 廠商是否采取擴展性可靠度測試？
8.7 檢驗和測試操作能否保證我司出貨產(chǎn)品的LRR和IFIR的目標要求？
8.8 是否有作業(yè)規(guī)范來說明產(chǎn)品檢驗和測試的狀態(tài)？
8.9 是否有相應的規(guī)范和慣例來追蹤所有工位上的產(chǎn)品？
8.10 能否對良品和不良品的檢驗狀態(tài)做明確的定義和識別？
8.11 是否有規(guī)范的系統(tǒng)來保證對來料做通過的規(guī)定檢驗？
8.12 是否有記錄來證明產(chǎn)品已通過合格檢驗？
9、 品質(zhì)驗廠-測量教正
9.1 是否有規(guī)范的文件來對檢測、測量和測試設備進行管制？
9.2 是否在一定時期內(nèi)對所有的設備進行驗證或重新校正？
9.3 是否有認可的控制系統(tǒng)來確認所有設備的精度要求？
9.4 是否對（已）未檢測設備做明確的標示？
9.5 是否對做基準校驗的標準件做正確的存放和管理并依照NIST標準做校正？
9.6 是否有規(guī)定的正確存放檢測設備、模治具和夾具的方法？
9.7 當檢測設備不符合要求時是否作重新校正？
9.8 是否對超過設備檢測標準的不良品做規(guī)范處置？
10、 質(zhì)量技術(shù)驗廠-不良品管理
10.1 是否有作業(yè)規(guī)范來管控不合格物料？
10.2 是否運用失效分析來分析退回的不良品？
10.3 對于RMA是否根據(jù)需要做封閉回路修正作業(yè)（CLCA）？
10.4 是否有系統(tǒng)來反饋失效分析并分發(fā)到相關(guān)單位？（包括工廠）
10.5 是否依據(jù)規(guī)定時間來保存RMA的記錄？
10.6 是否有MRB程序來審查不良物料的處理狀況？如特采、RTV、廢品、重工
10.7 是否對物料處理（丟棄、報廢）做規(guī)范和指導方針？
10.8 是否對審查認可不良物料的相關(guān)人員的責任和職權(quán)做定義？
10.9 是否有規(guī)范來對MRB物料執(zhí)行封閉回路修正作業(yè)（CLCA）？
10.10 是否當改善作業(yè)流程或應用不符規(guī)定時采取解決辦法？
10.11 是否對所有的修整改善作業(yè)及其結(jié)果提出文檔記錄？
10.12 當不良品未經(jīng)過可靠性測試時是否采取修正措施？
10.13 是否修正作業(yè)需求已經(jīng)包含所有必要細節(jié)（產(chǎn)品編號、批號、檢驗日期、批量、樣品規(guī)格、退貨數(shù)量等）？
10.14 是否在修正作業(yè)需求中含有短期預防作業(yè)方式？
10.15 是否修正作業(yè)需求包含長期根治作業(yè)方式？如果和供應商有關(guān)聯(lián)是否有系統(tǒng)來回饋到IQC來采取行動？
10.16 是否有系統(tǒng)去跟蹤修正作業(yè)需求的狀況？
10.17 是否修正后的作業(yè)內(nèi)容可以預防問題的再發(fā)生？
10.18 是否對修正作業(yè)的報告經(jīng)過相關(guān)授權(quán)人員的審查和認可？
10.19 修正作業(yè)是否可有有效的管制來預防不良狀況的再次發(fā)生？
11、品質(zhì)驗廠-搬運、存儲、包裝和運輸
11.1 是否有針對產(chǎn)品搬運、存儲、包裝和運輸?shù)淖鳂I(yè)規(guī)范？
11.2 是否有針對每一流程中的物料管控記錄做規(guī)范定義？
11.3 供應商是否提出防止搬運損壞的作業(yè)方法？
11.4 是否對有ESD敏感材料都存放在防靜電容器中？
11.5 是否將可燃性、腐蝕性、劇毒性材料做恰當?shù)拇鎯透綦x？
11.6 是否有提供安全存放區(qū)域來預防待用或者待運產(chǎn)品的損壞？
11.7 是否在存放區(qū)域內(nèi)做監(jiān)控并保持 和濕度在標準范圍內(nèi)？
11.8 是否在適當時間范圍內(nèi)定期對倉庫產(chǎn)品狀況做檢驗和退化評估？
11.9 是否可管控包裝、存儲和標示程序以確保規(guī)定需求被執(zhí)行？
11.10 是否在最終檢驗及測試后對產(chǎn)品品質(zhì)再作保護措施？
11.11 是否依照FIFO方式來流動物料？
12、 品質(zhì)驗廠-品質(zhì)記錄
12.1 是否對品質(zhì)記錄提出文件記錄？
12.2 所有品質(zhì)記錄是否都已經(jīng)被驗證、遍列、列檔、收集、存儲并依照規(guī)定時間來處置過期的檔案？
12.3 品質(zhì)記錄是否被保留來證明品質(zhì)需求的達成及品質(zhì)系統(tǒng)的有效運作？
12.4 相關(guān)的外包商記錄是否也包含在廠商的品質(zhì)記錄中？
12.5 品質(zhì)記錄是否可隨時取出監(jiān)視？
12.6 品質(zhì)記錄是否被妥善存儲以避免損毀？
12.7 品質(zhì)的保留時間是否已經(jīng)被設定并記錄？
12.8 在協(xié)定合約中是否都有品質(zhì)記錄來提供給客戶做評估？
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